Zeitaufwendiges Abschließen von Fahrrädern hat jetzt ein Ende
Wahrscheinlich kennt jeder folgende Situation: Mit dem Fahrrad mal schnell zum Bäcker und Brötchen kaufen – Zeitdauer eigentlich zwei Minuten. Aber weil vorher das Fahrradschloss im Rucksack gesucht, herausgekramt, durch die Speichen gefädelt, mit dem Rahmen verbunden, zusammengesteckt und der Schlüssel aufbewahrt werden muss, erhöht sich der Zeitaufwand auf gefühlte fünf Minuten, weil der gesamte Vorgang nach dem Einkauf ja wieder rückwärts abgewickelt werden muss. Nervig? Wohl wahr. Aber es geht auch anders, wie folgende Geschichte zeigt.
„Das erste mitdenkende Fahrradschloss“, so lautete die Idee von Markus Weintraut und Christian Anuth aus der Stadt Brandenburg. Die technikaffinen Gründer entwickelten ein intelligentes Fahrradschloss, das vollautomatisch schließt, sobald sich der Besitzer vom Fahrrad entfernt. Kommt er zurück, öffnet es sich wieder. Und das ganz ohne Schlüssel sowie ohne aufwendiges Kabelanbringen durch Speichen oder Rahmen. Das innovative Fahrradschloss trägt den Namen „I LOCK IT“ und ist direkt am Rahmen unterhalb des Sattels montiert. Beim Verschließen schiebt sich ein Stahlriegel durch die Speichen und das Rad kann nicht mehr geschoben werden. Versucht ein Fremder, das Rad wegzutragen, erkennt das Schloss die Bewegung und der Alarm schrillt los. Ein individuelles Verschlüsselungsverfahren verhindert außerdem Diebstähle durch Hackerangriffe.
Smartphones machen die neue Technik möglich
Dank Bluetooth Low Energy-Technologie kommunizieren Schloss und Smartphone über Funk mit einem Minimum an Stromverbrauch. Mindestens eine Fahrradsaison hält der Akku und lässt sich beispielsweise mit einer Powerbank per Mini-USB wieder aufladen. Und selbst ohne Smartphone kann das Schloss zum Einsatz kommen. Es funktioniert genauso gut mit einem Handsender, der dann eins zu eins die Aufgabe des Handys übernimmt.
Das smarte Schloss hat bereits als Prototyp das Interesse diverser Medien auf sich gezogen. Die beiden Unternehmer der Firma haveltec stellten ihr intelligentes Schloss im RBB und beim Morgenmagazin von ARD und ZDF vor. Und auch Fachzeitschriften, wie das Technikmagazin CT oder die Fahrradzeitschrift Spoke scheinen geradezu darauf zu warten, dieses Produkt in den Läden zu sehen. Der Einführungspreis beträgt 99 Euro, später wird das Schloss in den Geschäften für 129 Euro angeboten.
Über haveltec
Die haveltec GmbH bereitet mit ihrem zum Patent angemeldetem Fahrradschloss I LOCK IT dem zeitraubendem Auf- und Abschließen des Fahrrads ein Ende. Im Oktober 2014 erhielt das Team um Markus Weintraut und Christian Anuth für die Entwicklung des smarten Fahrradschlosses ein Gründerstipendium des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie.
Entwicklung durch die Wirthwein AG
Die Idee des Fahrradschlosses wurde von der haveltec GmbH in Brandenburg an der Havel geboren, in der gleichen Stadt befindet sich seit 1991 ein Produktionsstandort der Wirthwein AG. Projektmanager Marco Kinnemann wurde von den Jungunternehmern hinsichtlich der kunststofftechnischen Umsetzung kontaktiert, da die Wirthwein Brandenburg GmbH & Co. KG in der Region als kunststoffverarbeitendes Unternehmen bekannt ist.
Nach einem ersten Kontakt in 2015 aufgrund einer Crowdfundingkampagne wurde die Zusammenarbeit im Jahr 2016 intensiviert. Im Herbst 2016 beteiligte sich Wirthwein sogar finanziell beim Start-up-Unternehmen haveltec.
Die Serienproduktion startete nach der finalen Prototypenphase im Juni 2017. Testkunden bekamen bis Juni 2017 Schlösser zur Funktionsprüfung in der praktischen Anwendung ausgeliefert.
Geplant ist eine Stückzahl von rund 5.000 Stück in 2017 und rund 20.000 Stück in 2018.
Produktionsort wird die Wirthwein Brandenburg GmbH & Co. KG sein. Die Kunststoffkomponenten werden anschließend zu LA FIM – Dienste für Menschen gAG / Fliedners Werkstätten in Brandenburg geliefert. Dort übernehmen Menschen mit Behinderung die Montagearbeiten, Verpackung und Versand.
Das Projekt betreut Marco Kinnemann von Anfang an – er ist Techniker für Maschinenbau und Produktionsmanager für Kunststofftechnik – und damit die perfekte Besetzung für die umfangreichen Abstimmungsarbeiten mit den zahlreichen beteiligten Partnern.
Wie aus einer guten Idee eine Kunststoffkomponente wird – Entwicklungskompetenz im Hause Wirthwein
Harald Eisen leitet die Bauteilentwicklung am Stammsitz in Creglingen, sein Kerngeschäft ist es, Ideen, Vorstellungen und technische Erwartungen der Kunden in ein kunststoffgerechtes, serientaugliches Bauteil zu überführen. Hier steckt die Tücke oft im Detail – was schön aussieht, ist manchmal nicht praktikabel – oder was technisch möglich ist, ist für den Endverbraucher später zu teuer. Dieser Spagat gehört zur täglichen Arbeit des Teams um Harald Eisen.
In vielen Schleifen, von der Erstellung der CAD-Daten bis hin zu Simulationsberechnungen, wurden immer wieder Prototypen für Tests erstellt. Diese Kunststoffkomponenten wurden unter anderem mit dem hauseigenen 3D-Drucker hergestellt, um die bestmögliche Umsetzung der Idee von „haveltec“ zu erreichen.
Das alles hatte ein Ziel: Ein tolles Produkt für den Kunden zu schaffen, dass sich durch Qualität, Langlebigkeit und Funktionalität auszeichnet.
Neben der Bauteilentwicklung fließt das Wirthwein-Know-how auch in die Verwendung des für den jeweiligen Anwendungszweck geeignetsten Kunststoffs und natürlich in die Spritzgießform, um den Produktionsprozess möglichst effizient zu gestalten.
Die Auswahl des verwendeten Kunststoffs bestimmten Parameter wie Elastizität, Schlagfestigkeit, Langlebigkeit, UV- und Formstabilität. In mehreren Testreihen wurden verschiedene Kunststoffe ausprobiert, bevor die Entscheidung für den am Besten geeignetsten Hochleistungskunststoff getroffen wurde.
Spritzgießwerkzeuge in 1-fach-Ausführung
Für das Projekt wurden mehrere Spritzgießwerkzeuge durch den hauseigenen Werkzeugbau am Standort Creglingen angefertigt. Bei den verbauten Kleinteilen handelt es sich um sogenannte „Fallende Teile“, hier ist das Werkzeug so konstruiert, dass die Fertigteile nach dem Öffnen des Werkzeugs von alleine aus ihrer Kavität herausfallen.
Die Gehäuseschalen werden in einem sogenannten „1+1 Werkzeug“ gefertigt und mit einem Roboterhandling entnommen. Der Schließbügel aus Stahl wird mit Kunststoff umspritzt und wird vorerst per Hand in das Werkzeug eingelegt und wieder händisch entnommen, weil die Verzahnungen sehr filigran sind und andernfalls Schäden auftreten könnten.
Je nach Stückzahlen sind Weiterentwicklungen in Richtung vollautomatisierter Fertigung denkbar.
